挥发性的有机废气一直以来都是环境的"杀手"，让人们都对它束手无策，印刷包装车间的VOCs就是其中一员。印刷包装车间的VOCs主要来源于油墨、胶水现场配制存放时溶剂挥发产生的废气和油墨槽、胶水槽及产品进喷漆车间废气处理入烘箱前溶剂挥发产生的废气，特点是风量较大，浓度偏低，多种溶剂混合，回收经济价值略低。

　　目前VOCs治理市场上有数百家企业采用活性炭纤维吸附+蒸气脱附+精馏，活性炭纤维吸附+氮气脱附+膜分离等技术工艺组合模式为各种VOCs排放企业提供技术服务。活性炭纤维吸附是一种成熟技术，各种方案相同投入的情况下吸附环节经济技术指标不会有显著差距，在此不作对比。

　　首先对三种脱附冷凝方式分析对比。常见的脱附冷凝方式则包括蒸汽脱附、氮气脱附和空气脱附三种模式，分析对比如下：

　　蒸气脱附：用水蒸气加热吸附床，将溶剂气化后随水蒸汽排出，经冷却水冷凝后得到溶剂含量约为20%的混合溶液。脱附后需要用干空气吹干含水量很高的吸附床，再用冷空气冷却吸附床。蒸汽脱附的优点是工艺成熟；低沸点的乙酸乙酯脱附彻底；可常温冷凝，不需要制冷设备，一次性投入小。缺点是脱附过程中乙酸乙酯水解严重，大量产生乙酸，高温下设备腐蚀严重；系统要有一定承压能力，管道复杂，安装需压力管道资质；由于接近常压下水蒸气温度不超过110℃，高沸点的甲苯脱附不彻底，将导致吸附床活性下降，排放浓度升高；多一个干燥过程，脱附时间长；很多企业不具备供应蒸汽条件，导致实施范围受限；脱附产物含水量过高，导致分离成本高，二次污染严重。

　　氮气脱附：先用常温氮气吹扫系统，待系统中氧含量低于5%后再加热氮气脱附。脱附溶剂随热氮气排出，经冷却水、冷冻水两级冷凝后得到溶剂含量约为66%的混合溶液。脱附后需要用冷空气冷却吸附床。氮气脱附的优点是脱附温度可以较高，高低沸点的溶剂均可脱附，脱附过程溶剂水解最少，设备腐蚀问题不明显。缺点是系统复杂，占地面积大，需配置制氮机、冷水机，一次性投入最大；系统气密性要求高，氮气消耗量大，运行成本最高；循环脱附氮气中有机溶剂浓度过高，导致脱附不彻底，吸附剂利用率低，排放浓度不达标；需要检测控制氧含量，可靠性较差，脱附过程中需持续排出含有高浓度有机溶剂的氮气进行二次吸附，导致吸附剂利用率进一步降低。

　　空气脱附：先蓄热预热吸附床，同时大量脱附低沸点溶剂，再逐步升温脱附高沸点溶剂，脱附溶剂随热空气排出，经换热冷凝除掉大部分水后进入深冷分离，脱水分离后直接得到高纯度溶剂。深冷分离后的空气溶剂含量较低，经换热升温后循环脱附。脱附完成后将吸附床热量回收至蓄热器，同时冷却吸附床。空气脱附的优点是系统简单可靠，限制条件少，脱附温度可以按需调整，高低沸点的溶剂均可彻底脱附，脱附过程溶剂水解较少，设备腐蚀问题不明显，综合运行费用最低，无二次污染。缺点是需配置冷冻机，换热性能要求高，一次性投入较大，运行电功耗较高。

　　然后对三种分离提纯方式分析对比：

　　精馏：广泛应用的成熟工艺，比较适用于大规模生产，绝大多数企业溶剂回收很难达到精馏工艺的经济规模；单塔无法完成共沸物分离，如要分离水和乙酸乙酯，需要三塔才能完成；设备占地面积大，运行能耗高，安全监管要求严，工程项目一次性投入大，自动化程度低，需专职人员操作看守。

　　膜分离：能比较彻底脱水，运行费用约为精馏的60%，但不能分离高低沸点溶剂，膜损耗较快，换膜费用很高。设备复杂，涉压力容器，可靠性差，占地面积大，一次性投入高，所以工业运用较少。

　　深冷分离：利用深冷冷凝形成的降膜进行气提分离，分离装置内置于我司产品之中，成为行业中唯一具有完整回收分离功效的末端设备，增加设备投入较低，几乎不额外消耗能源，能突破共沸限制分离出水和高沸点溶剂，获得高纯度的低沸点有机溶剂，可直接循环用于生产。设备投入小，能耗极低，全自动运行。