变压吸附技术(PSA)在我国得到快速发展。目前可从各种混合气中提纯氢、一氧化碳、二氧化碳，空气分离制氧、氮等多种纯气体，并在全国建成600多套工业装置，成为工业上主要的气体分离净化技术，广泛应用于化工、石化、冶金、机械、食品、医药等行业。特别是西南化工研究院的此项技术在浙江镇海炼化厂6万立方米的国际招标中中标后，结束了国外装置在国内的垄断地位，并在炼油厂重整气、催化干气、轻油转化气中提纯氢气及催化干气回收乙烯中得到广泛应用，并因其可变废为宝、节能降耗，显示出在石化工业中强大的生命力。

重油轻化及石油炼制过程需要大量氢气，扩大氢的来源、开发新的制氢工艺及改进现有工艺，越来越受到石化企业的关注。而PSA技术已成为分离提纯氢气的有效途径。

PSA工艺与传统制氢工艺相比，流程简单、投资省，氢气纯度达99.9%，排量不到传统工艺的10%，能耗低。从重整尾气中提纯氢占炼厂氢来源的30%，但重整尾气中氢气含量只有85～93%。在PSA技术未工业化以前，炼油厂直接从重尾气脱硫加烃炼油，排空量大，能耗高。而采用PSA技术后，氢气的纯度不仅可达98%以上，还大大改善了油的品质。

另外，催化干气中含有20～50%的氢气和约20%的乙烯，燃烧排放会使宝贵资源白白浪费。采用PSA技术从催化干气中回收氢，回收率高达87～90%，不仅变废为宝，而且能耗降低15%。目前，从催化干气中回收氢已成为炼化企业回收氢的重要方法。另外，利用PSA技术还可从催化干气中提浓乙烯，不仅投资省，能耗少，且在产品的纯度、价格上极具竞争力，在大中型炼油化工企业中推广前景广阔。

变压吸附气体分离技术已在石油化工工业中广泛应用，国内以西南院为龙头的研究院所在吸附剂性能、专用程控阀门、自动化控制系统、工艺上不断技术创新，降低操作成本和投资，提高PSA装置的操作性能，增强技术含量及竞争力。近年来，胜利油田、沧州炼油厂、上海石化、扬子石化、长岭炼油厂等企业制氢技术已为我国石化工业产品结构的改善，提高炼厂混合气的综合利用水平和综合效益发挥了积极的作用。