由于丁基胶塞比天然胶塞具有更好的防水性、密封性，为了更好地保证药品质量与性能，目前，国内医药包装界正要求在药品封装时以丁基胶塞全面取代天然胶塞。国内丁基胶塞业正迅猛发展，同时也带动起丁基胶塞模具的市场需求。专家预计，未来几年丁基胶塞模具的国内需求将呈不断增长之势。

其实，日、美等发达国家的药品封装在20世纪六七十年代就淘汰了天然胶塞，而广泛采用丁基胶塞。我国1979年开始研制开发丁基胶塞，1983年研制成功并通过鉴定，可以说药用丁基胶塞在我国的使用时间还不长。

伴随着丁基胶塞在我国的应用，丁基胶塞模具也逐渐有了市场需求。我国研制丁基胶塞模具是从1985年前后开始的，当时，湖北一家胶塞生产企业从意大利引进了全套的丁基胶塞生产线，包括成型模具，而一套普通的抗生素硫化模价值就达8万美元。随着这家企业丁基胶塞的全面投产及随之而来的模具更新，进口模具昂贵的现实逐步影响到正常生产。此时，以湖北红林模具制造有限公司为代表的一些厂家，开始研制、试生产丁基胶塞模具。丁基胶塞模具生产的难点在于：尺寸精度、一致性要求高，同时要求模具在硫化时的高温、高压下有较长的使用寿命，而且丁基胶塞模具在我国是一种新产品，没有现成的资料和经验可以借鉴，人们只能从材料的选用、加工工艺等方面逐步摸索。到1990年，红林完成了抗生素模芯的小批量生产，通过试生产，证明完全可以替代进口。由于采用了特殊的真空淬火工艺，其使用寿命是进口模芯的1～2倍，价格只有进口的1/10。随后国内胶塞行业开始生产冻干类胶塞，其模具全部依靠进口，而且价格更加昂贵，一套硫化模高达20万美元。由于形状复杂，国外采用电火花加工，加工周期特别长，成本昂贵，国内由于设备及技术限制，无法形成批量生产。红林模具又结合国内实际情况，探索采用镶拼结构生产冻干模芯。经过两年研制，终于克服了漏胶的顽症，使生产合格率达到95%，而其价格仅为进口模芯的1/15。如今国内冻干胶塞的主要生产厂家很多都使用红林的产品，红林生产的冻干模芯已占国内市场份额的80%以上。

现在，国内丁基胶塞模具已基本国产化。但是应清醒地看到，我国丁基胶塞模具仍处于发展阶段，形状较为复杂的丁基胶塞模具仍需从国外进口，国内丁基胶塞模具也没有自己的行业标准，这样既不利于国内丁基胶塞模具业的健康、长远发展，也制约了丁基胶塞产业规模的进一步扩展，难以满足国内药品封装的需求。今后，丁基胶塞生产企业与模具生产企业应加强沟通，相互支撑与依托，促进我国胶塞与胶塞模具产业的共同发展。