据悉，北京石油化工科学研究院最新开发的催化热裂解(CPP)工艺技术，建设50万吨/年催化热裂解制乙烯的项目拟在沈阳蜡化公司建设，这标志着中国催化热裂解制烯烃技术将进入工业化生产阶段。CPP工艺技术研发的背景是什么？开发CPP工艺技术的必要性和意义如何？就上述问题记者走访了有关专家学者。
近年来，我国以重质油生产烯烃技术获得了极大的进展。据了解，北京石油化工科学研究院开发的催化热裂解中型试验装置已于1999年7月由中国石油化工集团公司技术开发中心通过了鉴定。之后将一套12万吨/年催化裂化装置改造为8万吨/年CPP工业性试验装置，并于2000年10月开车一次成功。2001年6月，由中国石油化工集团技术开发中心和中国石油天然气集团科技发展部对该技术在工业装置上的试验共同组织了鉴定。鉴定认为：CPP工艺是以重质原料发展石油化工的新途径，具有国际领先水平；CPP的工业试验数据与中小试实验结果相符，表明该工艺成熟、技术可靠，催化剂满足工艺要求。专家认为，CPP工艺技术的开发成功，将为我国利用重质原料制烯烃技术提供可靠的技术来源。
众所周知，近年来，尽管我国乙烯工业发展迅速，但仍不能满足下游工业发展的需要。而采用重质原料催化热裂解工艺技术生产低碳烯烃，不但拓宽了乙烯生产的原料来源，而且由于操作条件缓和，设备材料要求低，投资相对较低，特别是主要原料常压渣油价格较低，原料来源广泛，与国内现有的乙烯装置相比较，其成本可以大幅度降低，因此具有良好的经济效益和较强的市场竞争力。
据了解，即将在沈阳石蜡化工有限公司建设的50万吨/年催化热裂解制乙烯装置，其配套装置为27万吨/年聚氯乙烯装置。我国生产PVC的原料VCM，主要由3种工艺生产：电石乙炔法、电石/EDC法、乙烯氧氯化法。目前，国内VCM缺口较大，仍需进口。据沈阳蜡化公司的一位技术人士介绍，蜡化公司采用的工艺为世界较先进和经济的平衡氧氯化法。该工艺是以乙烯、氯气、氧气为原料，由直接氯化和氧氯化两个工序生产二氯乙烷(EDC)，经EDC裂解制氯乙烯。该法具有规模大、能耗低、经济效益好、有利于环保等特点。
记者在采访过程中了解到，该联合装置落户沈阳蜡化，具有双重的社会效益。沈阳蜡化是国内众多小型炼油企业中一家典型的小炼油企业，一次加工能力仅为70万吨。对于这样一个小炼油企业而言，建设该装置将成为国内其他小炼油企业依靠小炼油发展大化工的范例。据介绍，以70万吨/年常减压装置生产的渣油为原料，生产的乙烯不仅能满足27万吨/年聚氯乙烯装置的需要，还富产丙烯，这与500万吨/年的油头，以石脑油为原料，蒸汽裂解装置生产的乙烯产量相当。而生产的乙烯，与沈阳市当地的氯气生产企业结合，可以带动整个沈阳氯碱企业以及周边地区下游企业的发展，对其推动沈阳地区的经济发展具有极其重要的作用。背景资料：
沈阳石蜡化工有限公司是一个新型的石油化工企业，隶属沈阳化工集团。公司地处沈阳经济技术开发区内，占地面积约100万平方米，有员工1000人，其中71%为近年毕业的大中专毕业生。公司现有70万吨/年常压蒸馏、50万吨/年催化裂解、17万吨/年气体分馏、33万吨/年产品精制、8万吨/年尿素脱蜡5套生产装置及35公里地下输油管线、10.2公里铁路专用线、建有3台5.3MPa75吨/小时锅炉及2台6000kW发电机组的自备电厂，3条66kV的高压双电源供电外线等完善的配套工程。公司的主要产品：汽油、柴油、石脑油、燃料油、液体石蜡、丙烯、液化石油气等。公司从诞生之日起就大力倡导“创新是企业发展的永恒动力”的企业精神，实施“观念创新、管理创新、技术创新、产品创新”四大发展方略。本着“以优质产品赢得客户信赖，用创新理念促持续发展”的经营方针，实现了公司业绩持续稳定的增长。从1999年8月1日正式投产至今，累计实现利润1.8亿元，实现利税6.26亿元，公司的银行信用等级为AAA级，目前企业资产约14亿元。2002年公司一次性顺利通过了ISO9001国际质理管理体系认证，标志着公司各项管理工作向标准化、科学化、现代化和国际化方向迈进。
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